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工厂对设备管理和维护成本,存在着几大误区

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发表于 2022-12-12 05:05:24 | 显示全部楼层 |阅读模式
当前很多制造业花巨资购入先进的设备,但对设备管理维护和维修人员的专业性依旧没有太大的重视。检测很久才开展一次,且并不细致,从设备效益产出角度来看,我国大部分的离散制造业的设备综合效率在30~40%之间,上升空间非常大至少有40%。

对设备维护和保养过于粗糙,上层不太重视,检测人员走走过场,设备有损坏却不知。正在加急生产中,容易造成异常停机和不按标准加工等损失。提高设备管理,延长使用寿命,可以给工厂降低损失。

为此总结了以下设备管理的几大误区,并给出对应的建议,在这上面少走些弯路。

1、忽视数采和监测的重要性
很多工厂购买新的设备,只关注设备的质量、性能,不在意设备是否有数据采集接口,也没有向设备生产商询问清楚是否具备。接入MES系统、数据采集和检测、管理平台都是设备智能化的必不可少的部分。
设备数据采集受制于原厂不开放、不支持等原因,使车间推进数字化难度加大。因此工厂在计划采购设备时,要考虑设备是否支持数采,将相关要求加入条款,为设备数据采集、标准调试做好硬性的配备。

2、不重视设备维护
工厂没有制定定期的设备检查和维护规定,一切以生产为先,只要设备还能运转,就一直安排投入使用。直到设备已经不能使用,才让维护人员处理,这时已经耽误了生产,问题严重不是一时半会就能够搞定的。在设备状态不是很良好的时候进行维修,远比停机造成停产的损失和维修的成本要小得多。



设备状态很重要,MES采集当前运行时数据,对比设定的设备标准,评估出设备是正常还是异常,快速发现设备故障征兆和发生原因,提前进行维护,从出现停机才修,到察觉异常维修,设备维护管理进入了良性的循环。

3、随意削减维修成本
工厂在遇到困难削减成本时,设备维护费用首当其冲,甚至有维修预算逐年下降百分之几的目标。但单单为了降低成本是很不实际的,这要看投入产出比,投入是设备日常维护的人工费、零件费、管理设备的系统费用。产出是因为定期及时的维护而避免停机造成的损失。如果忽略了这产出的价值,所谓的降低成本实质上是大大的提高成本。
设备停机一小时的损失,就是一小时产值的损失,这才是工厂真正的成本。针对想降低维修成本的目的,工厂可从控制维修费用出发,找到以最少的维修费用达到设备良好状态的平衡点。

结合设备标准设置、故障维修情况,进行设备智能化管理,搭建完整的设备数据采集和分析流程,帮助负责人优化设备维护计划,减少设备异常给生产带来的损失。
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